추잉껌의 수분활성도(Water Activity, Aw)는 통상 0.6 이하로 관리되어 미생물학적 증식 위험이 낮은 식품으로 분류됩니다. 그러나 이는 최종 완제품에 대한 이야기일 뿐, 원료 입고부터 혼합, 성형, 냉각, 포장에 이르는 전 공정에서 잠재적 위해요소는 상존합니다. 특히 설탕 대신 자일리톨, 소르비톨 등 당알코올을 사용하는 무설탕 껌의 경우, 원료 자체의 흡습성으로 인해 공정 중 온도 및 습도 제어 실패는 곧바로 제품의 물성 변화와 품질 저하로 이어집니다. 이는 단순한 클레임을 넘어, 생산 수율 악화와 직결되는 치명적인 문제입니다.

1. 과잉투자의 함정: 추잉껌 공장에 제약 수준의 클린룸은 불필요하다

많은 신규 사업자들이 HACCP 인증을 준비하며 가장 먼저 저지르는 실수는 제조시설을 제약(GMP)이나 반도체 공장 수준으로 설계하려는 것입니다. 모든 작업장에 양압(Positive Pressure)을 걸고, 천장에는 헤파(HEPA) 필터를 도배하는 방식은 추잉껌 해썹비용을 기하급수적으로 상승시키는 주범입니다. 추잉껌은 미생물 증식에 상대적으로 안전한 식품 유형이며, HACCP의 핵심은 '위해요소 제어'이지 '무균실 구현'이 아닙니다. 오히려 과도한 양압 유지는 출입문 개폐 시마다 강력한 기류를 발생시켜 외부의 먼지나 부유물을 내부로 끌어들일 수 있으며, 불필요한 에너지 비용만 초래합니다. 식품의약품안전처의 HACCP 관리 기준 역시 작업장의 청결도 유지를 위한 적절한 환기 시설을 요구할 뿐, 특정 차압이나 필터 등급을 강제하지 않습니다. 핵심은 공정 흐름에 따른 구획 분리와 각 구역에 맞는 적절한 급·배기 시스템을 구축하여 공기의 흐름을 제어하는 것입니다.

2. 교차오염 차단을 위한 구획(Zoning) 및 공조 설계의 핵심

효과적인 HACCP 시스템의 근간은 '물리적 분리'입니다. 사람, 원료, 완제품, 폐기물의 동선이 섞이지 않도록 설계하는 것이 무엇보다 중요합니다. 추잉껌 공장의 구획은 크게 일반작업구역, 청결작업구역, 준청결작업구역으로 나눌 수 있습니다.

• 일반작업구역: 원료/부자재 창고, 탈의실, 사무실 등
• 준청결작업구역: 원료 계량실, 전처리실 등 내포장을 제거하고 1차 가공이 이뤄지는 공간
• 청결작업구역: 껌베이스 혼합, 가열, 압출, 성형, 냉각, 내포장 등 제품이 직접적으로 노출되는 핵심 공정 공간

이 구획들을 설계할 때 가장 중요한 원칙은 'One-way Flow'입니다. 원료 입고부터 완제품 출하까지 공정이 역행하지 않고 한 방향으로 흐르도록 동선을 구성해야 합니다. 각 구역 사이에는 에어샤워, 손 소독기, 장화 소독조 등을 갖춘 전실(Anteroom)을 설치하여 물리적인 오염 전파를 차단해야 합니다. 올바른 추잉껌 도면은 단순히 기계를 배치하는 것을 넘어, 사람과 물류의 흐름까지 완벽하게 계산하여 그려져야 합니다. 공조 시스템은 이 구획 설계를 뒷받침하는 핵심 요소입니다. 비싼 양압 시스템 대신, 청결구역에는 외부 공기를 필터링하여 공급(급기)하고, 일반구역 및 오염 발생 가능 구역(열처리, 분진 발생 등)에는 강력한 배기 시스템을 설치하여 공기가 청결구역 → 준청결구역 → 일반구역 순으로 흐르도록 유도하는 것이 비용 효율적이고 효과적입니다.

공정 구역	권장 온도(℃)	권장 상대습도(%)	핵심 관리 포인트
원료 창고	18 ~ 22	50 이하	당알코올 등 흡습성 원료 굳음 방지
혼합/가열실	25 이하	60 이하	열 발생으로 인한 온도 상승 제어, 국소 배기
성형/냉각실	20 ~ 24	45 ~ 55	제품 점착성 및 결로 방지를 위한 정밀 제어
내포장실	22 ~ 24	50 이하	포장재 흡습 및 제품 변질 방지

3. CCP 자동화 관리: 추잉껌 심사 대응 및 인적 오류(Human Error) 원천 차단

추잉껌 제조 공정에서 CCP(중요관리점)는 일반적으로 ①가열/혼합 공정과 ②금속검출 공정으로 설정됩니다. 가열 공정은 원료에 잠재할 수 있는 미생물을 제어하는 핵심 단계이며, 금속검출은 설비 마모 등으로 인해 발생할 수 있는 물리적 위해요소를 차단하는 마지막 방어선입니다. 문제는 이 CCP 모니터링을 여전히 작업자의 수기 기록에 의존하는 기업이 많다는 점입니다. 이는 추잉껌 심사에서 가장 빈번하게 지적되는 사항 중 하나입니다. 작업자가 바쁘거나 실수로 기록을 누락하는 경우, 혹은 의도적으로 허위 기록을 작성하는 경우 이를 적발하기란 매우 어렵습니다. 식약처의 식품 및 축산물 안전관리인증기준에 따르면, CCP 모니터링 기록은 정확하고 사실대로 기록되어야 하며, 허위로 작성되어서는 아니 된다고 명시하고 있습니다. 자동화된 기록 시스템은 이러한 규정을 가장 완벽하게 준수하는 방법이며, 장기적으로는 관리 인력을 줄여 생산성을 높이는 효과까지 가져옵니다.

4. 결로(Condensation)와의 전쟁: 냉각터널 및 포장실 설계 노하우

뜨겁게 혼합된 껌 베이스를 빠르게 식혀 굳히는 냉각터널은 추잉껌 공장에서 결로가 가장 심하게 발생하는 구간입니다. 외부의 덥고 습한 공기가 차가운 터널 표면이나 냉각 공조기 덕트와 만나면 이슬이 맺히게 되고, 이 물방울이 제품 위로 떨어지면 심각한 미생물 오염을 유발할 수 있습니다. 이는 추잉껌 위생점검에서 중대 부적합 사항으로 판정될 수 있습니다. 결로 방지의 핵심은 ①단열과 ②제습입니다.

• 단열 설계: 냉각터널 자체는 물론, 터널이 설치된 작업실의 벽과 천장까지 단열 성능이 우수한 우레탄 샌드위치 판넬(최소 100T 이상)을 사용해야 합니다. 또한 냉매가 흐르는 배관이나 차가운 공기가 지나가는 덕트는 반드시 고무발포단열재 등으로 꼼꼼하게 마감하여 표면 온도가 이슬점(Dew Point) 이하로 떨어지지 않도록 해야 합니다.
• 제습 시스템: 단순히 냉방만으로는 습기를 완벽하게 제거하기 어렵습니다. 특히 장마철에는 제습 기능이 포함된 산업용 공조기(AHU, Air Handling Unit)나 별도의 제습기를 설치하여 작업실의 상대습도를 45~55% 수준으로 일정하게 유지해야 합니다.

5. 실패하지 않는 인증 교육과 문서화 시스템 구축 전략

아무리 훌륭한 시설을 갖추었더라도, 그것을 운영하는 사람에 대한 교육이 없다면 HACCP 시스템은 사상누각에 불과합니다. 인증 교육은 단순히 법적 의무 시간을 채우는 것이 아니라, 모든 임직원이 '왜' 이 절차를 따라야 하는지 이해하고 내재화하는 과정이어야 합니다. 특히 추잉껌은 식약처의 법적 기준규격이 매우 명확하므로, 교육 시 관련 법규를 정확히 숙지시키는 것이 중요합니다. 예를 들어, 식약처 고시에 따르면 추잉껌에는 보존료가 검출되어서는 아니 되며, 산화방지제인 디부틸히드록시톨루엔(BHT) 등은 병용 사용 시 합계가 0.4 g/kg 이하여야 합니다. 또한 옥수수 함량이 50% 이상인 경우 푸모니신(B1 및 B2의 합)이 1 mg/kg 이하로 관리되어야 합니다. 이러한 구체적인 수치와 기준을 원료 입고 검수 담당자부터 품질관리팀까지 모두가 공유하고, 관련 시험성적서(COA)를 철저히 확인하는 절차를 훈련해야 합니다. 성공적인 추잉껌 HACCP 시스템은 복잡한 서류 더미가 아닌, 누구나 쉽게 이해하고 따를 수 있는 간결하고 명확한 문서화 시스템에서 시작됩니다. 각 CCP별 한계기준, 모니터링 방법, 개선조치 방법을 한눈에 볼 수 있는 'HACCP Plan'을 현장에 비치하고, 모든 기록 양식은 직관적으로 작성할 수 있도록 표준화해야 합니다.

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